動平衡機設(shè)計過程實際上是一個優(yōu)化設(shè)計過程,可以應(yīng)用優(yōu)化設(shè)計理論和方法進行平衡機結(jié)構(gòu)參數(shù)的優(yōu)化設(shè)計。

  無論采用哪種平衡方式或哪種結(jié)構(gòu)的平衡機,在仰角變化范圍內(nèi),多數(shù)存在較大的不平衡力矩。

  為改善平衡性能、減小不平衡力矩而設(shè)置一種輔助平衡裝置,即平衡補償裝置。

  理論上,補償裝置應(yīng)在整個仰角范圍內(nèi)提供一個補償力矩,實際上難于做到,一般只在小仰角部分或只在大仰角部分進行補償。

  所謂補償,一般是在局部范圍內(nèi)并聯(lián)一個補償彈簧,補償彈簧平時處于自由狀態(tài),從一個平衡點處參加工作,通過補償再出現(xiàn)一個平衡點。平衡補償裝置按平衡方式或平衡機結(jié)構(gòu)的不同而不同。

  氣壓式平衡機的平衡補償裝置一般僅在小仰角部分補償。起落部分仰角減小至?xí)r,平衡機內(nèi)外筒相對壓縮氣體至小彈簧右端接觸外筒底部時,開始提供一個補償力矩。

  配重平衡的平衡補償裝置一般鉸接在搖架防危板上的活動支點由位置轉(zhuǎn)到位置,則一端固定在托架上點的壓簧的張力與力臂形成順時針方向的補償力矩。這種補償裝置,對于小仰角范圍的火炮較適宜,基本上可作到。

旋轉(zhuǎn)機械的多樣化，其產(chǎn)生的振動問題、噪聲問題、機械壽命等的要求日益嚴(yán)格，必須針對不同的旋轉(zhuǎn)工件選用適于各自特點的動平衡機，并進行相應(yīng)的不平衡校正。 

 動平衡機選擇，首先根據(jù)旋轉(zhuǎn)工件的外形特征，選擇臥式或立式動平衡機，當(dāng)然，如果有特殊的要求，還可以按照實際需要設(shè)計制造。 

臥式平衡機與立式平衡機 

 1、臥式平衡機------是被平衡轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)軸線在平衡機上呈水平狀態(tài)的平衡機，一般來說，具有轉(zhuǎn)軸或可裝配工藝軸的轉(zhuǎn)子，如電機轉(zhuǎn)子、機床主軸、滾筒、風(fēng)機、汽輪機、增壓器轉(zhuǎn)子等，都適用于臥式平衡機。 

 2、立式平衡機--------是被平衡轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)軸線在平衡機上呈鉛垂?fàn)顟B(tài)下的平衡機，一般指轉(zhuǎn)子本身不具備轉(zhuǎn)軸的盤狀工件如齒輪、各種汽車飛輪、離合器、壓盤及其總成、制動盤、剎車轂、摩托車的離合器及磁電機轉(zhuǎn)子、風(fēng)扇、風(fēng)葉、水泵葉輪、皮帶輪、砂輪等盤類零件，我公司生產(chǎn)的HlD系列立式平衡機可滿足各種規(guī)格的盤類零件的平衡，而立式雙面平衡機系列適用于工件本身不具備轉(zhuǎn)軸的鼓形零件的動平衡，如汽車車輪、輪輞、離心機轉(zhuǎn)鼓等。

 第二步根據(jù)轉(zhuǎn)子的傳動形式選擇是圈帶傳動平衡機還是萬向節(jié)平衡機或是自驅(qū)動平衡機。

 動平衡機拖動轉(zhuǎn)子的傳動方式有圈帶拖動，聯(lián)軸節(jié)拖動和自驅(qū)動。 

 圈帶拖動----是利用橡膠環(huán)形帶或絲織環(huán)形帶，由電機皮帶輪拖動轉(zhuǎn)子，因此圈帶拖動要求轉(zhuǎn)子表面必須有光滑的圓柱表面，圈帶拖動的優(yōu)點是不影響轉(zhuǎn)子的不平衡量，平衡精度高。 

 聯(lián)軸節(jié)拖動----是利用萬向節(jié)將平衡機主軸與轉(zhuǎn)子相聯(lián)接。聯(lián)軸節(jié)拖動的特點是適合外表不規(guī)則的轉(zhuǎn)子，可以傳遞較大的扭矩，適合拖動風(fēng)機等風(fēng)阻較大的轉(zhuǎn)子，聯(lián)軸節(jié)拖動的缺點是聯(lián)軸節(jié)本身的不平衡量會對轉(zhuǎn)子產(chǎn)生影響（因此聯(lián)軸節(jié)在使用前要對其進行平衡），也會引進干擾影響平衡的精度，此外還要做大量的連接盤以適應(yīng)不同型號的轉(zhuǎn)子。 

  自驅(qū)動----是利用轉(zhuǎn)子自身的動力旋轉(zhuǎn)。自驅(qū)動是對平衡精度影響zui小的拖動方式，平衡精度可達(dá)zui高，但只有結(jié)構(gòu)允許的特殊轉(zhuǎn)子才能使用這種拖動方式。 

 第三步根據(jù)工件的大小選型，如工件的種類，外徑、長度和重量，轉(zhuǎn)速等特征參數(shù)，選擇動平衡機大小型號，如5、16、50、160型等，數(shù)字表示工件zui大質(zhì)量，一般選定數(shù)字1/3到2/3動平衡效果較好，zui大或zui小值都可以做，但不一定能滿足工件的精度。